Dalam barisan pengeluaran SMT melibatkan masalah kadar balingan mesin.tinggimesin SMTkadar balingan secara serius menjejaskan kecekapan pengeluaran.Sekiranya ia berada dalam julat nilai normal, ia adalah masalah biasa, jika nilai kadar lontaran perkadaran agak tinggi, maka terdapat masalah, jurutera atau pengendali barisan pengeluaran harus segera menghentikan talian untuk memeriksa sebabnya. untuk melontar bahan, supaya tidak membazir bahan elektronik dan menjejaskan kapasiti pengeluaran.
1. Bahan elektronik itu sendiri
Jika bahan elektronik itu sendiri diabaikan dalam pemeriksaan PMC, dan bahan elektronik mengalir ke barisan pengeluaran untuk digunakan, boleh membawa kepada melontar bahan lebih tinggi, kerana beberapa bahan elektronik dalam proses pengangkutan atau pengendalian mungkin terhimpit dan ubah bentuk, atau kilang itu sendiri kerana masalah pengeluaran bahan elektronik, maka ini perlu menyelaraskan dengan pembekal bahan elektronik untuk menyelesaikan, menghantar bahan baru dan pemeriksaan selepas lulus ke barisan pengeluaran untuk digunakan.
2. SMT Feederstesen bahan adalah salah
Sesetengah barisan pengeluaran adalah dua syif, sesetengah pengendali mungkin keletihan atau kecuaian dan kecuaian dan membawa kepada stesen bahan Feeder adalah salah, makamesin pilih dan letakakan muncul banyak bahan lontaran dan penggera, kali ini operator perlu tergesa-gesa untuk memeriksa, menggantikan stesen bahan Feeder.
3. Mesin SMD mengambil sebab kedudukan bahan
Penempatan mesin SMD adalah bergantung pada kepala pelekap muncung sedutan untuk menyerap bahan yang sepadan untuk tampalan, beberapa bahan melontar kerana troli atau sebab Feeder dan membawa kepada bahan tidak berada dalam kedudukan muncung sedutan atau tidak. tidak mencapai ketinggian sedutan, pelekap akan sedutan palsu, pemasangan palsu, akan ada sejumlah besar keadaan tampal kosong, ini mesti penentukuran Feeder atau melaraskan ketinggian sedutan muncung sedutan.
4. Pemasanganmuncung SMTmasalah
Sesetengah mesin penempatan dalam masa yang lama operasi yang cekap dan pantas, muncung sedutan akan dipakai, mengakibatkan penyerapan bahan dan pertengahan jatuh atau tidak menyerap, akan menghasilkan sejumlah besar bahan lontaran, keadaan ini memerlukan penyelenggaraan tepat pada masanya penempatan mesin, rajin menukar muncung sedutan.
5. Masalah tekanan negatif pemasangan
Mesin SMD boleh menyerap penempatan komponen, terutamanya oleh vakum dalaman untuk menghasilkan tekanan negatif untuk penyerapan dan penempatan, jika pam vakum atau tiub udara rosak atau disekat, akan menyebabkan nilai tekanan udara kecil atau tidak mencukupi, jadi tidak boleh menyerap komponen atau dalam proses menggerakkan kepala pelekap jatuh, keadaan ini juga akan muncul peningkatan bahan lontaran, keadaan ini memerlukan penggantian tiub udara atau pam vakum.
6. Ralat pengecaman visual imej mesin penempatan
Mesin SMD boleh ditentukan komponen yang dipasang pada kedudukan pad yang ditentukan, terutamanya terima kasih kepada sistem pengecaman visual pelekap, pengiktirafan visual nombor bahan komponen pelekap, saiz, saiz, dan kemudian selepas algoritma mesin dalaman pelekap, komponen akan dipasang pada pad PCB yang ditentukan di atas, jika visual mempunyai habuk atau habuk, atau rosak, akan terdapat ralat pengecaman dan membawa kepada menyerap ralat bahan, mengakibatkan Jika terdapat habuk atau kotoran dalam penglihatan atau jika ia adalah rosak, maka akan berlaku ralat dalam pengecaman yang akan menyebabkan bahan yang salah diserap, mengakibatkan pertambahan bahan lontaran, dan keadaan ini memerlukan penggantian sistem pengecaman penglihatan.
Ringkasnya, ini adalah beberapa punca biasa bahan melontar pada mesin peletakan.Jika kilang anda mengalami peningkatan dalam melontar bahan, anda perlu menyemak puncanya.Anda boleh terlebih dahulu bertanya kepada kakitangan tapak, melalui penerangan, dan kemudian mengikut pemerhatian dan analisis secara langsung untuk mencari masalah, jadi lebih berkesan untuk mengetahui masalah, untuk menyelesaikan, sambil meningkatkan kecekapan pengeluaran
Masa siaran: Dis-17-2022